Definición de
Seguridad Industrial:
Conjunto de normas que desarrollan una serie de
prescripciones técnicas a las instalaciones industriales y energéticas que
tienen como principal objetivo la seguridad de los usuarios, por lo tanto se
rigen por normas de seguridad industrial reglamentos de baja tensión, alta
tensión, calefacción, gas, protección contra incendios, aparatos a presión,
instalaciones petrolíferas, etc, que se instalen tanto en edificios de uso
industrial como de uso no industrial.
La seguridad industrial se enfoca principalmente en la protección ocular
y en la protección en las extremidades, ya que 25% de los accidentes ocurren en
las manos, y el 90% de los accidentes ocurren por no traer consigo los
elementos de seguridad pertinentes para realizar la actividad asignada. La seguridad
industrial lleva ciertos procesos de seguridad con los cuales se pretende
motivar al operador a valorar su vida, y protegerse a sí mismo evitando
accidentes relacionados principalmente a descuidos, o cuando el operador no
está plenamente concentrado en su labor. Éste es uno de los principales
motivos, ya que el 94% de los accidentados mencionan que no se dieron cuenta
del peligro de sufrir el accidente hasta que ya era demasiado tarde.
Muchos de los riesgos en la industria ocurren como accidentes imprevistos,
a causa de las actividades inadecuadas de operación y mantenimiento. Es el
papel de la evaluación del impacto ambiental y de la evaluación de los riesgos
mayores, hacer resaltar el potencial de estos accidentes,
anticipando la peor serie de eventos que podrían provocarse, y preparar planes
de manejo y monitoreo a fin de reducir al mínimo los riesgos.
El borrador de la evaluación del impacto ambiental, así como de la
evaluación de los riesgos mayores, debe ser preparado al mismo tiempo que el
diseño técnico detallado del proyecto propuesto, y antes de finalizarlo. De
esta forma, todos los peligros que se identifiquen en los borradores de las
evaluaciones pueden ser tratados durante las últimas etapas del diseño, y la
reducción de los impactos será contemplada en las evaluaciones
Se reducen y se manejan los peligros industriales mediante:
·
El uso de los controles técnicos y administrativos;
·
La protección del personal;
·
La capacitación y planificación relacionada con la salud y seguridad
ocupacional; y,
·
El monitoreo médico.
Los controles técnicos incluyen los siguientes cambios de diseño y operación:
·
Ubicación. Las instalaciones que implican el
riesgo de colapso estructural, ruptura, incendio o explosión tendrán que ser
ubicadas en sitios geotécnicamente estables.
·
Zonas de Protección. basado en la
naturaleza del peligro potencial (por ejemplo, bola de fuego, liberación de
gases tóxicos, derrame), las instalaciones requerirán una zona de protección de
un tamaño adecuado.
·
Diseño de la disposición de la Planta. Dentro de una
instalación que incluye peligros industriales, las operaciones unitarias
tendrán que ser ubicadas de tal manera que las sustancias incompatibles no
están cerca las unas de las otras (por ejemplo, las sustancias que causarían
una reacción al mezclarse, produciendo calor, incendio, gas, explosión o
polimerización violenta). Además, las operaciones incompatibles no deben ser
situadas cerca las unas de las otras (por ejemplo, las operaciones de soldadura
no deben estar ubicadas cerca del almacenamiento de los materiales
inflamables).
·
Substitución de los Recursos. Dentro de las
operaciones de procesamiento, substituya el material peligroso por otro que no
lo sea. Cambie la forma del material (por ejemplo, de un gas a un líquido) si
con esta mezcla se disminuye el riesgo (por ejemplo, almacene los gases tóxicos
en un solvente adecuado).
·
Reducir los Recursos. Se debe reducir
al mínimo las cantidades de los materiales peligrosos utilizados, mediante su
recuperación y reciclaje dentro de la operación del proceso. Reduzca el
inventario de los materiales peligrosos en el almacén. Emplear técnicas de
procesamiento más eficientes.
·
Modificar el Proceso o el Almacenamiento. Guarde el gas
peligroso como un líquido refrigerado, y no bajo presión. Reduzca las temperaturas
y presiones del proceso. Cambié los métodos del proceso (por ejemplo, en vez de
pintar por rocío, utilice baños o brochas).
·
Control de Polvos. Las medidas para controlar el polvo
incluyen el rocío de agua (o una solución con un agente de remojo) en la fuente
del polvo, para reducir su generación. Así mismo, son medidas efectivas de
control de polvos, la ventilación, colección y filtración. Se deben aislar las
operaciones polvorientas o contenerlas, tanto como sea posible, especialmente,
si se trata de polvos que pueden causar enfermedades pulmonares, como
silicosis, una de las enfermedades ocupacionales más comunes en el mundo, que
ocurren con más frecuencia en las minas, fábricas de ladrillos, plantas de
vidrio, y operaciones de limpieza con chorro de arena. El asma ocupacional es
el resultado de una amplia gama de químicos y sustancias naturales, incluyendo
isocianuros, ácidos ánhidros, caspas, polvo de granos, de algodón y de madera.
·
Control del Acceso. Se debe limitar
el ingreso del personal, permitiendo el acceso al que ha sido capacitado,
específicamente, para las condiciones de trabajo que existen dentro del área
peligrosa, empleando tarjetas de identificación, cerramientos dobles, servicios
de seguridad y barreras.
·
Marbetes. Todos los interruptores, válvulas,
recipientes y operaciones unitarias peligrosos deben ser marcados como tal. Así
mismo, se debe identificar las sustancias peligrosas específicas por nombre, y
denotar también el tipo de peligro (por ejemplo, tóxico, reactivo, inflamable,
explosivo).
·
Control de la Temperatura. Puede ser
necesario controlar la temperatura del aire en ciertas operaciones a fin de
evitar el agotamiento por el calor o el frío. Posiblemente, sea conveniente
segregar una operación muy caliente o fría, de las otras, de modo que se
reduzca al mínimo el número de trabajadores expuestos.
·
Monitoreo. Si existe monitoreo alrededor de
los peligros potenciales, así como en los linderos de la instalación, se puede
detectar, oportunamente, la situación peligrosa. Por ejemplo, mediante el uso
de equipos portátiles, o, en forma continua, con equipos permanentes, se debe
efectuar, regularmente, el monitoreo de la calidad del aire para detectar
vapores orgánicos, niveles de oxigeno, concentraciones de gases combustibles, o
componentes específicos del aire. Se utilizan los detectores de humo, monitores
de calor, detectores de radiación, según el tipo de instalación, para señalar
la existencia de un peligro.
·
Paralización. Hay que proveer los dispositivos
manuales y automáticos para la paralización de los sistemas eléctricos u
operaciones del proceso, de modo que se reduzca al mínimo, la liberación de
material peligroso.
·
Contención secundaria. Deben haber,
según la necesidad, sistemas para contener los derrames, tales como: cortinas
de agua para limitar la liberación de gas, diques y barreras portátiles para
contener los derrames, equipos de emergencia para recolectar el material derramado,
refugios o muros para restringir las explosiones, materiales a prueba de
incendios para limitar su propagación, absorbentes o absorbentes, para los
materiales peligrosos, y zonas de protección.
Se emplean controles administrativos cuando no sea posible
reducir la exposición a niveles aceptables con controles técnicos. Los
controles administrativos pueden incluir la reorganización de los horarios de
trabajo para reducir la duración de la exposición a los peligros y la
transferencia o rotación del personal que haya alcanzado el límite máximo
permisible de exposición.
Es apropiado que el personal utilice los equipos de protección si
trabajan cerca de peligros potenciales. Se basa la selección de la protección
en la naturaleza del riesgo, su nivel y concentración, la duración de la
exposición y la susceptibilidad de las personas específicas a los efectos
negativos.
Cuando se conoce la naturaleza del riesgo y es rutinario, se puede definir y utilizar, en
forma rutinaria, los equipos de protección (por ejemplo, cascos, guantes contra
químicos, respiradores que purifican el aire, zapatos de seguridad, protección
para los oídos, lentes de seguridad). En cambio, si la naturaleza del peligro
es desconocida (por ejemplo, si se combinan, casualmente, varios materiales
peligrosos, o se descubre un depósito de desechos tóxicos), puede ser necesario
emplear los equipos de protección más conservadores (por ejemplo, trajes
herméticos y químicamente resistentes, equipos de respiración auto contenidos)
y disminuir el nivel de protección solamente después de comprobar que el
peligro requiere un nivel más bajo de protección.
La protección personal incluye más que solamente ropa
especial, lentes, cascos, tapones para los oídos, etc. para proteger el cuerpo
del peligro. Los siguientes ítems también son parte de la protección personal,
según la situación: un cuchillo (para la salida de emergencia del traje
protector), una lámpara portátil, un monitor personal (por ejemplo, un
dosímetro para radiación, termómetro personal para controlar la fatiga por el
calor/frío), arneses y cuerda de seguridad, cinturón de seguridad, transceptor,
radiofaro (por ejemplo, para localizar la víctima del peligro).
Es indispensable realizar capacitación de salud y seguridad ocupacional
para asegurar que el personal observe las prácticas de operación adecuadas, que
reducen los impactos negativos para la salud y la seguridad. Se consideran
esenciales las siguientes áreas de conocimiento y experiencia:
·
Apreciación de las propiedades (por ejemplo,
lineamabilidad, corrosividad, toxicidad, reactividad) de las sustancias
peligrosas, así como los niveles a los cuales representan un riesgo
significativo que requiere medidas de protección;
·
Conciencia de los indicadores de advertencia oportuna del
peligro/riesgo, y la habilidad de reconocer las situaciones potencialmente
peligrosas;
·
Familiaridad con los controles técnicos a
fin de evitar las situaciones peligrosas;
·
Familiaridad con las capacidades y limitaciones de
la instalación, para afrontar las emergencias peligrosas: sistemas de ventilación,
plomería, paralización, dispositivos de contención y procedimientos de
respuesta de emergencia, contenidas en los planes apropiados de salud y
seguridad;
·
Conocimiento del uso y mantenimiento del equipo de
emergencia, así como el equipo rutinario para el monitoreo y protección de la
salud y la seguridad;
·
Conocimiento de los métodos y procedimientos de
descontaminación del personal, los equipos y la instalación,
después de una posible contaminación química;
·
Cursos de repaso y ejercicios regulares que simulan emergencias y los
procedimientos apropiados de respuesta de emergencia.
·
Familiaridad con la necesidad de depender,
continuamente, del sistema de “Camaradas” y aceptación del mismo. En el
sistema de Camaradas, se organizan los grupos de trabajo de tal modo, que se
designe, para cada empleado que esté expuesto a peligro, por lo menos un
trabajador adicional, que estaría listo y capaz de proporcionar ayuda inmediata
de emergencia, si fuera el caso.
·
Autoridad para actuar, decididamente,
según los planes de salud y seguridad, durante las situaciones potencialmente
peligrosas, o durante las emergencias, especialmente, en las que no estén
disponibles los supervisores, o éstos sean víctimas de la emergencia.
La planificación de la salud y seguridad incluye una evaluación completa
de la instalación e identificación de todos los riesgos potenciales. El plan
proporciona la siguiente información:
·
Definición de todos los riesgos potenciales;
·
Implicación para la salud y la seguridad de cada peligro;
·
Descripción de las técnicas rutinarias de salud y seguridad (por
ejemplo, inspecciones de salud y seguridad, seguimiento de
mantenimiento/reparación, en respuesta a las citaciones de inspección,
mantenimiento de registros, equipos personales de protección y monitoreo
médico);
·
Bosquejo de los procedimientos de respuesta de emergencia luego de un
peligro mayor (por ejemplo, estructura de organización del personal clave
capacitado para que actúen como respondedores de emergencia, pasos necesarios
para poder ingresar y trabajar dentro de la zona de peligro, procedimientos de
evacuación, requerimientos de equipo de seguridad, procedimientos de
descontaminación, líneas de comunicación, números de los teléfonos de
emergencia, mapa de la ruta al centro médico más cercano).
·
Procedimientos de seguimiento después de la conclusión de la emergencia.
Al definir los peligros potenciales y las implicaciones para la salud y
la seguridad que tiene cada riesgo, los países industrializados, como
los EE.UU., han actualizado, regularmente, las normas de exposición (es
decir, los valores del límite umbral, denominados VLU) basado el conocimiento
actual. Por ejemplo, existen valores medios de límites de umbral, ponderados
por el tiempo (VLU-PPT) que definen la concentración para un día normal de
trabajo de 8 horas, 40 horas por semana, a los cuales se pueden exponer los
trabajadores sin causar efectos negativos. Asimismo, hay límites de exposición
a corto plazo (llamados LECP), que definen la concentración máxima a la cual un
trabajador puede exponerse durante un período de 15 minutos, sin experimentar
impactos negativos. (Hay teléfonos internacionales para obtener información
acerca de los químicos específicos o las combinaciones de éstos).
Si el riesgo está asociado con un área que ha sido contaminada con un
derrame importante de material peligroso, o si se trata de un área de desechos
tóxicos, el plan de salud y seguridad debe bosquejar el proceso de control del
sitio. Basado en el conocimiento de las distancias seguras, según las
condiciones del sitio (por ejemplo la dirección del viento y la topografía del
lugar), el control del sitio define las zonas de trabajo, y los niveles
correspondientes del equipo personal de protección (por ejemplo zona de
contaminación, zona de descontaminación, y zona de apoyo).
Si existe el potencial de que las condiciones peligrosas puedan
extenderse más allá de los límites del sitio del proyecto, hasta las
propiedades que ocupan los vecinos o animales domésticos, el plan tendrá que
incluir los métodos de notificación acerca de la emergencia y, posiblemente,
los procedimientos de evacuación. Al inicio de las etapas de planificación de
la salud y la seguridad, será necesario designar coordinadores en las
comunidades, a fin de capacitarles para que dirijan/coordinen las actividades
de respuesta, de emergencia dentro de la comunidad, y realicen ejercicios de
capacitación y práctica para emergencias.
La comunidad alrededor de una instalación potencialmente peligrosa tiene
el derecho de saber cuáles son los peligros que pueden ocurrir y cuáles son los
planes que han sido implementados para reducir v manejar el riesgo de estos
peligros.
Debe haber monitoreo médico de todos los trabajadores que puedan tener
contacto con las sustancias o situaciones peligrosas. Se debe realizar un
examen médico al comienzo del empleo, definiendo la condición inicial de salud
del trabajador, incluyendo los niveles sanguíneos de los químicos específicos
con los cuales puede tener contacto durante el trabajo. El examen incluye
preguntas al trabajador acerca de su historia médica. Se puede determinar,
mediante exámenes regulares, (por ejemplo, anuales) si han ocurrido efectos
adversos para la salud que podrían ser atribuidos al trabajo. Es indispensable
que el médico haya recibido la capacitación adecuada para reconocer los
síntomas/características que podrían señalar la exposición excesiva del
trabajador a los peligros.
TALLER
1) Principalmente como se define la seguridad industrial?
2) Cual es el enfoque de protecciòn en la seguridad industrial?
3)Mediante que pasos se reduce y se manejan los peligros industriales ?
cite detallada mente 3 de ellos.
4) que se incluye en el tema de seguridad industrial al hablar de protección personal?
5) En que lugares es apropiado implementar seguridad industrial?
